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乙烯是合格世界上产量最大的化学产品之一，大到住房、率位汽车、中国家电，工人国外小到手机、打破服装，封锁都不离开乙烯，解决机核它在国民经济中占有重要的压缩地位。建国初期的心难中国，因为没有乙烯，合格曾有过几乎30年缺衣少穿的率位日子，那时即使将全中国的中国耕地都种上棉花，也不可能满足中国人的工人国外穿衣需求。
石油化工
而这一切都是打破因为缺少制造乙烯装置的技术。一套乙烯装置中，封锁需要裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机三套机组，乙烯压缩机在三机中尤为重要。
当时行业内有这样一句话：“压缩机一响，黄金万两;压缩机一停，效益为零”。一旦乙烯压缩机出现问题，整个装置都要停下来，而整个装置投料一次就要1亿多元，一旦有问题，就要把料都倒出来，整个炉子就全部报废。
丙烯压缩机
而它的制造工艺仅有美德日三个国家掌握，长期以来中国大型乙烯装置机组的设计制造技术依赖进口，而压缩机制造之难点在于机壳，因其体积庞大、工艺复杂，过去一直采用铸造法。但铸造工艺先天存在着难以克服的弊端，仅工序就有20多道，生产周期长的将近一年。
作为中国重大技术装备行业的支柱型、战略型领军企业，沈鼓一直都是冲在研制乙烯装置的前线，为了掌握压缩机外壳制造工艺，沈鼓可以说是花费了很大精力，然而造出的的机壳却总是因为砂眼、气孔等问题就报废掉，再加上因为没有统一规格,造价昂贵的模具用一次就报废。
最终，这个问题被沈鼓的工人杨建华给解决了。
1969年，16岁的杨建华进入沈鼓，被分配到结构车间当铆工。杨建华十分勤奋好学，他不仅熟练掌握了铆工技术，还自学了机械制图、铆工工艺学、金属工艺学、焊接工艺学等专业理论。
他出徒后干的第一个活儿是“50A集流器”。“进风口”是用5块扇形板拼在一起，拼完的形状就像“喇叭花”。
当时的铆工完全是手工操作，一般两个人一天能做4个。而杨建华在仔细思考过之后，自己制造了一个拼装模具”，极大提升了工作效率，一个人一天就能干5个。
而让杨建华声名鹊起的就是压缩机外壳的制造难题。
当时沈鼓出国学习的技术人员听说有制造商尝试采取拼装焊接法取代过去的铸造法,但具体在工艺上如何操作则犹如天机无人知晓。回国之后，沈鼓立马召开了誓师大会，提出压缩机机壳由铸造改为焊接拼装，杨建华作为操作工人应邀参加。
会议结束之后，杨建华思考之后认为，铸造机壳与焊接拼装机壳只是制造工艺不同，但其制造原理是相同的。他反复研究后，认为有办法完成这个任务。所以他毛遂自荐，提出要负责“铆焊拼装机壳”试制任务。
当时很多人都提醒杨建华要谨慎考虑，工厂这么多专家教授，你一个工人怎么可能办到，而且一台机壳造价不菲，一旦出问题非同小可。
但杨建华还是坚决要求承担“铆焊拼装机壳”试制任务，最终，沈鼓领导同意了杨建华的要求。
当时，见过国外铆焊拼装机壳的只有沈鼓少数领导，大多数人包括工程技术人员还没见过铆焊拼装机壳什么样，而且沈鼓少数领导虽然见过，但是具体工艺也不清楚。
因此，杨建华能找到的图纸也比较简单。按图纸要求，要把150多个零部件拼装成一个高3米、长4米、宽3米、重20吨的机壳。
杨建华反复琢磨各部位支撑、连接关系，分析探求各零部件之间相互作用力，并制订了3套方案。然而，尽管做了充分的准备，还是一步一个坎。
其中“中分法兰反变形”是一个很大的技术难题，只要变形超过10毫米产品就报废了。
为了解决这个问题，杨建华他们杨建华和工友们先将板材拼成产品形状，用圆钢进行刚性固定，然后再焊接；焊接时为防止受热不均匀产生变形，采取按不同顺序分段焊接，焊一道，量一次；同时采用“反变形”技术……在客服重重困难之后，杨建华连续攻克了“中分法兰反变形”难题，后来他又连续客服“进出口风管压型”、“筒体两端板曲率”、“下壳内孔加工”、“壳体焊接变形”4道难关。
花费了整整3个月后，鼓风机厂第一台铆焊拼装的压缩机壳诞生了！经有关部门检验，各项数据和几何尺寸都达到了技术要求。
既没有国内外的资料可借鉴和参考，又没有制造经验和操作方法可应用的情况下，创造了离心压缩机和大型鼓风机机壳拼装制造技术。这种拼装技术因大大提高了国内离心压缩机和鼓风机制造技术水平，杨建华因此也被称为“铆工技术大王”。
自此第一台国产化36万吨乙烯裂解气压缩机、第一台国产化10万吨甲醇压缩机、第一台国产化MA80轴流压缩机、第一套国产化4万空分空压机组、第一套国产化800万吨炼油装置用机组……其中大部分机壳都由杨建华领衔制造。
在这个基础上，杨建华自创了“一四拼装法“，杨建华研发的这套分体焊接技术对工人的焊接技术要求极高，几十吨重的外壳，最厚的地方将近半米，而最薄的地方只有十毫米，150多个零部件，有严格的焊接顺序和方法。
这套工艺是杨建华可以说靠自己的经验，在40多年的工作生涯中一步一步摸索出来的。这项技术替代了传统的铸造机壳技术，使离心压缩机和鼓风机的合格率达到100%，机壳表面质量更高，制造周期更短。以一个20吨的机壳为例，用传统的铸造技术需要4个月才能完成，用杨建华的拼装技术20天就能完成。
可以说凭借杨建华这套技术，使得沈鼓的压缩机机壳生产工艺达到了全球最先进水平。专家评价，杨建华拼装技术实现了我国风机行业的重大工艺革命，填补了国家空白。
杨建华表示，我们工人把高科技含量的产品制造出来也是创新，而且是好不容易的创新。
目前，采用杨建华拼装技术，沈鼓已制造800余台离心压缩机和鼓风机，仅替代进口产品一项就为国家节省近10亿美元的外汇。
要知道沈鼓产品多用于国内石油化工行业，杨建华研发的锻造工艺让中国摆脱了国外的技术封锁，为中国石化产业安全提供了保障。
这位只有初中文化程度的普通工人，以“离心空压机、鼓风机机壳拼装制造技术”获得了国家科技进步奖二等奖。
也就在同年，国家决定在天津、镇海、抚顺建设三个百万吨乙烯项目之后。沈鼓集团为这三个项目研制百万吨乙烯压缩机组的任务正式启动。
一旦攻克百万吨乙烯压缩机组设计制造难题，就代表中国在乙烯装置上成功进入了世界先进行列。
而杨建华则负责国内首台百万吨级乙烯压缩机的外壳锻造，18时，在沈鼓集团总装车间，由杨建华亲手焊接的国内首台百万吨级乙烯压缩机试车成功！
我国成为世界上能够自主设计研制百万吨级乙烯压缩机的第四个国家，沈鼓成为世界上第四个具有百万吨乙烯压缩机设计制造能力的企业。彻底终结了我国乙烯压缩机长期依赖进口的被动局面，打破了西方对中国长达50年的技术封锁，直接为国家节省进口设备资金50亿元。
杨建华曾说：“既然没有机会当科学家，当工程师，但既然走上这个岗位，那就要有追求，就要做到最好”。
杨建华如今带出了12个徒弟，传承了他的技艺，可以说他把自己的青春年华和智慧都奉献给了国家，让我们一起向他致敬。
